Мне довелось повидать достаточно большое количество крупных кораблестроительных и не только заводов. На контрасте с укладом производственного процесса в частной компании меня поражает, не то чтобы узкий профиль задач работников завода, а чуть ли не прямое саботирование работы. Это касается в основном исполнителей работ.
Один сверлит, но сверла точить не умеет, — за это отвечает другой человек. Подкрашивать нарушенный слой грунтовки сборщик не будет — есть маляры. Но им надо давать заявку. Пройдет от 2-х дней до недели. В итоге деталь проржавеет и будет покрашена прямо по ржавчине. Часто слышишь ответ — за это отвечает другой цех.
Реальная ситуация: зажимы кабелей, которые завели в клеммные коробки, были не обтянуты и провода просто повываливались из пазов. Гениальный ответ был получен от электромонтажников: «а мы за обтяжку не отвечаем, это задача пусконаладчиков». Как вы себе это представляете? Фактически, вы не сделали ничего! Потратили время на бестолковую работу, которую придётся переделывать другим людям, а главное получили за это зарплату.
Это очень удобная система для тысяч разгильдяев, которым легче легкого спрятаться за словами «а это не мы виноваты, это другой цех должен делать». И на каждого нужно подать заявку на работы, оформить разрешения и гору бумаг с визой трех начальников.
В итоге драгоценное время уходит на промежуточные этапы и прерывания в работе, потому что все автоматически переходит на абстрактное «после перекура». Об этом отдельная песня (прочесть можно здесь). Сроки сорваны и перенесены вправо.
Ироничная шутка про ключ на 19 шутка появилась после повторения одной из вышеперечисленных ситуаций: тянут гайки на заказе. Все по местам — тянут как надо. Приходит мастер. Все гайки под ключ на 17, 22 и 24 обтянуты. А гайки на 19 не обтянуты. Почему? Да потому что слесарь с ключом на 19 болеет!
Если сформировать бригаду слесарей-универсалов, то они заткнут за пояс сотню таких узкопрофильных работников.
Сразу станет понятно, кто работает эффективнее, тратит меньше времени на написание бумаг и бесполезную ходьбу друг за другом.
Уже почти все крупные компании повесили себе плакаты о системе 5S, тратят деньги на обучение, но не поняли главного. А то получается, что на стене висит плакат о бережном производстве, а в цеху нет ни одного полного комплекта ключей.
Прочите про основные типы потерь по производственной системе Toyota и начните с них — ожидание, плохая координация, лишние перемещения людей и материалов, дублирование задач, как следствие, брак и дефекты. Определите точки роста с которых можно быстро прогрессировать и начните получать видимый результат.
Доклад окончен.